Casi a fines de marzo, Mercedes Benz de Brasil inauguró una nueva e innovadora línea de montaje de camiones en su fábrica de San Bernardo do Campo (San Pablo), la cual se inscribe en el concepto de Industria 4.0. Más de 3.000 millones de pesos (500 millones de reales), invirtió la marca alemana en la modernización de su planta.

Además de la línea de fabricación, la fuerte inversión trajo consigo nuevos equipos, herramientas, procesos y tecnologías de última generación. Lo dicho incluyó la construcción de un edificio totalmente nuevo que concentra el montaje de toda la gama de camiones, y la logística de piezas, a través de un sistema moderno, integrado e inteligente de producción.

Este espacio se caracteriza por su tecnología digital y la hiperconectividad, las cuales aseguran altos estándares de calidad y productividad, además de una amplia flexibilidad para la atención a las demandas del mercado. En esta nueva etapa de la Industria 4.0, el empleado, está totalmente integrado a las tecnologías y a los procesos innovadores de producción y logística.

Además de la línea de montaje, la inversión también alcanzó a las líneas de motores, cambios y ejes, a la fabricación de chasis de buses, y también a la planta de Juiz de Fora (Minas Gerais), donde Mercedes Benz produce cabinas y los camiones Actros.

La más moderna fábrica de camiones del Grupo Daimler

Además de revolucionar la industria de vehículos comerciales en América Latina, la nueva línea de montaje es innovadora también para el Grupo Daimler, que así, desarrolla en Brasil una de las más modernas fábricas de camiones del Grupo.

La nueva línea de montaje de camiones ya produce ganancias para la empresa, por cuanto es un 15% más eficiente en términos de producción que la anterior. También, permitirá alcanzar un 20% de ganancia de eficiencia logística, gracias a la reducción de depósitos de piezas que pasaran de los actuales 53 a 6, al aumento del porcentaje de entrega de piezas directas en la línea -del 20% al 45%-, y a la reducción del almacenamiento de componentes de 10 días a un máximo de 3 días. Todo esto se traduce en mayor agilidad, eficiencia y productividad.

Mercedes Benz escucha

La cuarta revolución industrial coloca a los empleados de la empresa al mando de las tecnologías, lo cual permite generar datos que, en un futuro muy próximo, se usarán para mejorar las operaciones. Así, los empleados tuvieron participación decisiva en la concepción del ambiente de trabajo de la nueva línea de montaje de camiones, la cual ofrece mejor ergonomía y seguridad que se refleja positivamente en la productividad. Además, los nuevos procesos y tecnologías permiten lograr una mejor calidad de vida de los empleados en sus actividades diarias.

“Las carreteras hablan y Mercedes-Benz escucha es el lema que nos mueve con nuestros clientes. Aquí dentro, en nuestra empresa, los empleados hablan y Mercedes-Benz también escucha”, resaltó Philipp Schiemer, presidente de Mercedes-Benz & CEO América Latina

Además de escucharlos, Mercedes Benz también entrena a sus profesionales en los nuevos procesos, los nuevos recursos y las herramientas de trabajo de última generación. La alta tecnología de la nueva línea de montaje de camiones permite colocar a disposición datos en tiempo real para diversos departamentos de la fábrica.

Esto es posible gracias al uso de una Aplicación móvil que permite acompañar el 100% de la producción de la nueva línea de camiones a través de un teléfono móvil. Esta herramienta tiene interfaz con la planta de Juiz de Fora y con todos los departamentos técnicos y administrativos de San Bernardo do Campo. Así, con todos los datos generados por la aplicación, y también por los equipos de montaje y provisión de piezas, se puede monitorear la calidad de todos los productos, detectar fallas e inclusive cotejar las informaciones de Ventas con los sistemas de producción para flexibilizar la misma.

Conectividad y ergonomía van de la mano

Más de 60 vehículos autónomos transportan los camiones por toda la línea de montaje y por el área de logística, en conexión con las estaciones de trabajo donde se instalan todos los componentes. Al final de la línea, después de la conclusión del montaje, los vehículos regresan al punto inicial de forma autónoma, con total seguridad, gracias a los sensores y conexiones que posee el circuito instalado en el suelo de la fábrica.

Otra novedad de la nueva línea son los atornilladores electrónicos, que trabajan con el par programado automáticamente para cada producto. De esta forma, eliminan errores y aseguran la trazabilidad del proceso. Son más de 100 nuevos atornilladores, que se encuentran en posiciones variables, a partir del techo, adecuándose a la estructura de cada montador, asegurando así ergonomía, seguridad y productividad.

Todo el proceso de montaje se realiza bajo el concepto “Paper less” (sin papel). En lugar de papeles, más de 40 monitores de TV orientan a los montadores en cada estación de trabajo. Así, el 100% de todos los procesos se pueden seguir digitalmente. Si el montador tuviera alguna duda, la pantalla el vídeo le indicad cómo proceder.

El uso de impresoras 3D también gana espacio en la nueva línea. Este recurso moderno y avanzado asegura una elaboración rápida de prototipos de piezas, agilizando la atención a las demandas. El área de Prototipos posee una de las máquinas más modernas de impresión 3D. Con ella, es posible probar nuevas piezas con un costo menor y mucha más agilidad. En 2017, se crearon internamente más de 150 piezas en 3D.

Los empleados del departamento de Soporte y Mantenimiento tendrán, en un futuro próximo, lentes de realidad aumentada para acceder el manual de las máquinas o informaciones específicas de algún componente. Lo que ellos visualicen lo podrá ver otro profesional en una computadora, y a través de una interfaz de audio podrán comunicarse entre ellos.

Menores costos y medioambiente

En nuevo concepto de “montaje bajo un mismo techo” de Mercedes Benz, permite producir todos los modelos de camiones en el mismo edificio, con la flexibilidad de orden de montaje de cualquier modelo, del liviano al pesado. Esto también permite unificar y verticalizar la gestión de los depósitos, centralizando el recibo, la distribución y la devolución de embalajes vacíos, ganado en productividad y eficiencia, gracias a la reducción de costos de logística y transporte dentro de la fábrica.

Los más de 50 antiguos almacenes logísticos pasarán a ser 6 Centros Logísticos, totalmente integrados a la línea de montaje y próximos a un centro de producción. Este cambio proporciona mejorías en la ergonomía y en la seguridad de los empleados, más rapidez en la producción y mayor agilidad de procesos, además de menores costos de transporte.

Los nuevos Centros Logísticos de Mercedes Benz tienen 12 metros de altura, el equivalente a un edificio de 7 plantas. Para mover volúmenes en esta altura, los operadores de las nuevas carretillas elevadoras tienen una cámara que facilita la visualización del estante. Sistemas de TI controlan automáticamente la entrada y salida de materiales. La nueva fábrica también contribuye a una operación más sustentable. Se redujo un 56% en el consumo de energía con la adopción de lámparas LED en 100% de la línea de montaje de camiones.

“Ya estamos viviendo el futuro y se ha diseñado esto con la participación muy importante de nuestros empleados. La nueva fábrica es una prueba de esto”, concluyó Philipp Schiemer.

Mercedes puso el acento en la ergonomía

 

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