Volkswagen Camiones & Ómnibus moderniza su planta y genera empleo

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Hace pocos días, Volkswagen Camiones y Ómnibus lanzo su nueva gama Delivery, un producto que puede avanzar sobre otros segmentos de la logística urbana, con más tecnología y confort. La nueva gama se produce en la planta que la firma posee en Resende, estado de Río de Janeiro, bajo el concepto de fabricación modular, un sistema al cual concurren sobre la misma línea de montaje los diferentes proveedores que le dan forma a cada producto.

Esta nueva etapa de producción se denomina Manufactura 4.0 y requirió la inversión de más de 190 millones de reales (por encima de los 1000 millones de pesos argentinos), la cual se aplicó -principalmente-, para dar un importante salto tecnológico. Así, la planta incorporó 38 nuevos robots (con un total de 120 equipos de diversa envergadura), que le brindan un 60% de automatización en el armado de la cabina. Estos robots son los encargados de 2.500 puntos de soldadura, además de 170 elementos para medición.

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Cada nueva cabina que entra en la línea, está acompañada de un chip a través del cual, los robots identifican el modelo para programar sus puntos de soldadura. En la línea final, las ajustadoras y equipos de apoyo al montaje,  también reciben de forma virtual la misma información para que el torque y otras configuraciones sean exactamente las de ese modelo , brindándole rastreabilidad y seguridad a todo el proceso. Esta inversión de Volkswagen permitió ganar en escala de producción, sin reducir su plantel de operarios. La planta que operará también tres sábados por mes hasta diciembre, ya anunció la creación de otros 300 puestos de trabajo.

Los nuevos robots requirieron una ampliación del área construida de la planta de casi 5.000 m2, la cual incluyó nuevos conceptos de sustentabilidad como un nuevo sistema de iluminación natural, la cual sustituye al equivalente de 114 lámparas de 400 watts, reduciendo así el consumo de energía. Otra de las grandes inversiones se aplicaron al edificio de montaje final, el cual sumó el equipo de alineación de la suspensión independiente y un robot para colocar el parabrisas y la luneta trasera de cada unidad. También, la zona de colocación de los airbag fue dotada de un espacio controlado con los requisitos de seguridad necesarios.

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Esta inversión que mencionábamos al principio, es un 20% de total aplicado en el proyecto. Gracias a ello, la fábrica cuadruplicó su  estructura y actualmente dispone de 50 equipos de automatización, lo cual la equipara con las más modernas líneas de producción de Europa.

La robotización también sumó equipos que asisten a los diferentes puestos de aplicación, como también, un equipo que aplica el pegamento estructural. La modernización también alcanza al control de calidad, por cuanto el 100% de las cabinas son medidas en la propia línea de montaje para garantizar el estándar de soldadura y sus más de 170 puntos. Los propios robots envían la información en tiempo real al laboratorio de metrología de la fábrica.

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